Процес на повърхностно обработка на метални материали и технически знания

Процесът на повърхностно пречистване е използването на съвременна физика, химия, метална наука и топлинна обработка и други дисциплини на технологията за промяна на състоянието и свойствата на повърхността на частите, за да се оптимизира комбинацията с основния материал за постигане на предварително определените изисквания за ефективност на метода на процеса, наречен повърхностно обработка.

Действие на повърхностното обработка:

Подобрете устойчивостта на корозия на повърхността и устойчивост на износване, забавяне, премахване и поправяне на промените в повърхността на материала и повреди

Направете обикновените материали да имат специална функция на повърхността

Спестете енергия, намалете разходите и подобрете околната среда

Класификация на технологията за повърхностно обработка:

Лечение за укрепване на повърхността, третиране на повърхностното почистване, лечение на повърхностна декорация, повърхностно антикорозионно лечение,
Третиране на повърхностния ремонт

Общи методи за обработка на повърхността:

Spraying, shot peening, heat treatment, laser surface strengthening, polishing, aluminum anodizing and hard anodizing treatment, various color treatment, ordinary plating (such as: nickel plating, blackening, DLC, QPQ, phosphatization, chrome plating, etc.) For metal parts, we are more commonly used surface treatment methods are: mechanical grinding, chemical treatment, surface heat treatment, spray surface, etc.

Повърхностното гасене се отнася до метода на обработка на топлината за укрепване на повърхността на частите, като се използва бързо нагряване, за да се аустенитизира повърхността, без да се променя химичния състав на стоманата и основната конструкция.

20250411162331

Цел на повърхностно втвърдяване:
Направете повърхността да има висока твърдост, устойчивост на износване и граници на умора:
Вътрешността на частите има достатъчна пластичност и здравина при условие за поддържане на определена сила и твърдост. Трудно отвън, но отвътре.

Материали за повърхностно втвърдяване
0. 4-0. 5%C Средно въглеродна стомана. Ако съдържанието на въглерод е твърде ниско, повърхностната твърдост и устойчивостта на износване ще намалеят. Съдържанието на въглерод е твърде високо, вътрешната здравина на материала намалява
Чугунът засилва устойчивостта на повърхностно износване.

Предварителна топлинна обработка
Процес: Температура или нормализиране за конструкционна стомана.
Първият има висока производителност и се използва за важни части с високи изисквания, докато вторите се използват за обикновени части с ниски изисквания.

Цел:
Подготовка на тъканите за повърхностно гасене; Получете окончателна сърдечна тъкан.

Темпорация след втвърдяване на повърхността
Ниска температура, температура не по -висока от 200 градуса
Целта на закаляването е да се намали вътрешният стрес и да запази висока твърдост и устойчивост на износване след гасене: повърхностно гасене + ниско температура на температура
Повърхностната тъкан е M ,; Сърцето е организирано като S, (закалено) или F+S (нормализирано).

Общи методи за нагряване за повърхностно гасене
Индукционно отопление: Използването на променлив ток за предизвикване на огромни вихрови токове на повърхността на детайла, така че нагряването на повърхността на детайла бързо нагряване на метода за нагряване е разделено на:
Нагряване на високочестотно индукция: Честотата е 250-300 kHz, дълбочината на втвърдяващия слой е 0. 5-2 mm
Нагряване на индукционното отопление със средна честота: Честотата е 2500-8000 Hz, дълбочината на втвърдяващия слой е 2-10 mm
Индукционно отопление на честотата на мощността: Честотата е 50Hz, дълбочината на втвърдяващия слой е 10-15 mm

Отопление на пламък

Използването на ацетилен пламък директно нагряване на метода на повърхността на детайла. Ниска цена, но качеството не е лесно да се контролира,

Лазерна топлинна обработка

Използването на лазер с висока енергийна плътност за загряване на метода на повърхността на детайла. Висока ефективност, добро качество.

Химическата топлинна обработка е процес на обработка на топлината, при който детайлът се нагрява и изолира в специфична среда, така че активните атоми в средата да проникнат в повърхността на детайла, за да променят химичния състав и организацията на повърхността на детайла и след това да променят работата му.

В сравнение с повърхностното гасене, химическата топлинна обработка не само променя повърхностната структура на стоманата, но също така променя химичния си състав, химическата топлинна обработка също е един от методите за получаване на здравина на повърхността, която е твърда вътре. Според инфилтрацията на различни елементи, химическата топлинна обработка може да бъде разделена на карбуризация, азотиране, многокомпонентна съвместна инфилтрация, инфилтрация на други елементи и т.н.

Често използвана химическа топлинна обработка:
Карбуризацията, азотството (обикновено известно като азотиране), карбонитридинг (обикновено известен като цианид и мек азот) и други сяра, бор, алуминий, ванадий, хром и др. Фосфорът може да бъде класифициран като повърхностно обработка, а не химическа топлинна обработка. Процесът на пречистване на химическата топлина включва три основни процеса: разлагане, абсорбция и дифузия.

Основният процес на пречистване на химическата топлина
Разлагане на средата (инфилтрационен агент): Разлагането едновременно освобождава активните атоми. Например: карбуризиращ ch4→>2H2,+[C] азот 2nh3:→3H2,+2[N]
Абсорбция върху повърхността на детайла: Активните атоми се разтварят в твърдия разтвор или образуват съединения с определени елементи в стоманата.

Атомите се разпространяват навътре
Карбуризиране на стоманата: Процесът на проникване на въглеродни атоми в повърхността на стоманата.
Целта на карбуризацията: Да се подобри твърдостта на повърхността, устойчивост на износване и сила на умора на детайла, като същевременно поддържа добрата здравина на сърцето.
Карбуризиращата стомана е нисковъглеродна стомана, съдържаща 0. 1-0. 25%c. Високият въглерод намалява сърдечната здравина.

Карбуризационен метод
Метод на газов карбуризиране
Работата се поставя в запечатана пещ и се карбуризира в високотемпературна карбурираща атмосфера. Променящият агент е газ (газ, втечнен газ и др.) Или органична течност (керосин, метанол и др.)
Предимства: добро качество, висока ефективност; Недостатъци: Съставът и дълбочината на инфилтрационния слой не са лесни за контрол

Метод на твърд карбуризация
Работата е погребана в проникващия агент, кутията е запечатана, а карбуризацията се нагрява при висока температура.
Предимства: проста операция; Недостатъци: Бавна инфилтрация, лоши условия на труд.

Метод за вакуум карбуризиране
Работата на детайла се поставя във вакуумната карбурираща пещ и карбуризиращият газ се нагрява след вакуумиране.
Предимства: Добро качество на повърхността, бързо карбуриране на скоростта.

Връзката между дебелината на проникващия слой и времето на задържане по време на газово карбуриране

Период на задържане на температурата (H)	Дебелина на проникването (m)				Период на задържане на температурата (H)	Дебелина на проникването (m)
	Температура (степен)					Температура (степен)
	850	900	950	1000		850	900	950	1000
1	0.4	0.53	0.74	1.00	9	1.12	1.60	2.23	3.05
2	0.53	0.76	1.04	1.42	10	1.17	1.70	2.36	3.20
3	0.63	0.94	1.30	1.75	11	1.22	1.78	2.46	3.35
4	0.77	1.07	1.50	2.00	12	1.30	1.85	2.50	3.35
5	0.84	1.24	1.68	2.26	13	1.35	1.93	2.61	3.68
6	0.91	1.32	1.83	2.46	14	1.40	2.00	2.77	3.81
7	1.00	1.42	1.98	2.55	15	1.45	2.10	2.81	3.92
8	1.04	1.52	2.11	2.80	16	1.50	2.13	2.87	4.06

Температура на карбуриране: 900-950 'c
Карбуризираща дебелина на слоя:
(Дебелина от повърхността до половината от прекомерния слой): Като цяло 0. 5-2 mm.
Съдържание на въглерод на повърхността на карбуризиращия слой: 0. 85-1. 05 е най -добрият.
След карбуриране и бавно охлаждане повърхностният слой беше P+ мрежов Fe3cⅱ; Сърцето е F+P; Средата е преходната зона.

Топлинна обработка след карбуризиране:Усещането + ниско температура, температурата на темпериране е 160-180 c.

Методите за гасене са:

(1) Метод за гасиране преди охлаждане
Директно гасене след карбуризиране чрез предварително охлаждане до температура малко над AR₁ температура.

(2) Един метод за гасене:
Тоест, след карбуриране и бавно охлаждане, повторно загряване и угасване.

(3) Метод на вторично гасене:

Тоест, след карбуриране и бавно охлаждане, първото отопление е ac 3+30-50 степен в сърцето за усъвършенстване на сърдечното министерство; Второто отопление е ac 1+30-50 степен за усъвършенстване на повърхностния слой.
Общият метод е да се загрее до ac 1+30-50 градус угасване + ниско температура след бавно охлаждане.

Азотирането на стоманата
Азотирането е процесът на инфилтрация на азотни атоми в повърхността на стоманата.
(1) азотна стомана
Това е средно въглеродна стомана, съдържаща Cr, Mo, Al, Ti и V.
Общият стоманен брой е 38crmoal.
(2) Температурата на азота е 500-570 степен
Дебелината на азотния слой не трябва да надвишава 0. 6-0. 7mm.
(3) Често използвани методи за азотризиране
Газово азот и йонно азот.
Процесът на газов азотризъм е подобен на процеса на карбуриране на газ, тъй като циментиращият агент е амоняк.

Методът на йоновия азот е да се направи йонизираните азотни йони да повлияят на детайла като катод при висока скорост при действието на електрическото поле. В сравнение с газовото азотиране, времето на азот е по -кратко и азотният слой е по -малко крехък.

(4) Характеристики и приложения на азотиране
Висока повърхностна твърдост на азотни части, (69 ~ 72HRC), висока устойчивост на износване., Сила на умора., Поради натиск върху напрежението върху повърхността.

(5) Деформацията на детайла е малка
Причината е, че температурата на азота е ниска и не се изисква обработка на топлината след азот.
(6) Добра устойчивост на корозия.
Тъй като атридите, образувани на повърхността, са химически стабилни.
Недостатъци на азота: сложен процес, висока цена, тънък азотен слой.
Използва се за части с висока устойчивост на износване, висока точност и устойчивост на топлина, устойчивост на износване и устойчивост на корозия. Като инструмент малък вал, леко товарско предаване
И важен колянов вал.

Укрепването на повърхностното покритие е процес на укрепване на повърхността, при който един или повече слоеве от други метали или неметали са покрити върху метална повърхност чрез физически или химически методи.
Цел: Да се подобри устойчивостта на износване, устойчивост на корозия и топлинна устойчивост на стоманени части или да се декорира повърхността.

Метална технология за пръскане
Процесът на нагряване на металния прах до разтопено или полу-размазано състояние, атомизирайки го с въздушен поток с високо налягане и го пръска върху повърхността на детайла за образуване на покритие, се нарича термично пръскане.

Използването на технология за термично пръскане може да подобри устойчивостта на износване, устойчивост на корозия, топлинна устойчивост и изолация на материала.
Той се използва широко в почти всички полета, включително аерокосмическото пространство, механичното оборудване, електроничната индустрия и т.н.

Метално покритие
Покриването на един или повече слоеве метално покритие върху повърхността на основния материал може значително да подобри устойчивостта на износване, устойчивост на корозия и устойчивост на топлина или да получи други специални свойства.
Електроплаване: детайлът действа като катод

Електрологично покритие: Методът за укрепване на повърхността за отлагане на слой метал върху каталитичния филм върху повърхността на субстрата чрез химическо намаляване без външно захранване.

Характеристики: Покриването на равномерно дебелина може да се получи и върху сложната форма на детайла; Зърното на покритието е малко и плътно, а порите и пукнатините са малко. Метален слой може да бъде отложен върху повърхността на неметален материал.

Композитно покритие: Добавяне на подходящо количество метални или неметални частици в разтвора на електропластиране или електролизност, с помощта на силно разбъркване и равномерно отлагане на матричния метал заедно, за да се получи методът за укрепване на повърхността на покритие със специални свойства.

Метод на отлагане на метален карбид ~ Метод за отлагане на пари

Технологията за отлагане на пари се отнася до нов тип технология на покритие, при която парата вещества, съдържащи депозирани елементи, се отлагат върху повърхността на материалите чрез физически или химични методи за образуване на тънки филми.

Според различните принципи на процеса на отлагане, технологията за отлагане на пари може да бъде разделена на физическо отлагане на пари (PVD) и химическо отлагане на пари (CVD) две категории.

Физическо отлагане на пари (PVD)
Физическото отлагане на пари се отнася до технологията на изпаряването на материали в атоми, молекули или йонизирани йони чрез физически методи при вакуумни условия и депозиране на тънък филм върху повърхността на материалите през процеса на фазата на парата. Технологията за физическо отлагане включва главно вакуумно изпаряване, разпръскване, йонно покритие три основни метода.
Вакуумното изпаряване е методът за изпаряване на филмовия образуващ материал за изпаряване или сублимиране, за да се отлага върху повърхността на детайла, за да се образува филм.

vacuum evaporation

Sputtering е метод за йонизиращ аргонов газ чрез светещ разряд под вакуум и отлагане на разпръснатите частици върху повърхността на детайла чрез ускоряване на бомбардировката на аргонови йони под действието на електрическото поле.

Йонното покритие е метод за частично йонизиране на изпарените атоми в йони чрез използване на технология за изпускане на газ под вакуум и депозиране на голям брой високоенергийни неутрални частици на повърхността на детайла за образуване на филм. Физическото отлагане на пари има широк спектър от приложими матрични материали и мембранни материали; Прост процес, запазване на материали, без замърсяване; Полученият филмов слой има предимствата на силната адхезия, равномерната дебелина на филма, компактния филмов слой и няколко отвора. Широко използвани в машини, аерокосмическо, електроника, оптика и леки индустрии и други полета за приготвяне на устойчиви на износване, устойчива на корозия, устойчива на топлина, проводима, изолационна, оптична, магнитна, пиезоелектрична, гладка, свръхпроводяща и други филми.

Химическо отлагане на пари (CVD)

Химическото отлагане на пари (CVD) е метод за образуване на метален или съединен филм върху повърхността на субстрата чрез взаимодействие на смесен газ с повърхността на субстрата при определена температура.
Например, газообразният TICL реагира с N и H на повърхността на отопляемата стомана, за да образува калай, която се отлага върху повърхността на стоманата, за да образува устойчив на износване и устойчив на корозия утаечен слой.
Тъй като филмът за отлагане на химически пари има добра устойчивост на износване, устойчивост на корозия, топлинна устойчивост и електрическа, оптична и други специални свойства, той е широко използван при производството на машини, аерокосмическото пространство, транспорта, въглищната химическа промишленост и други индустриални полета.

Принцип: Термичното пръскане е да се стопи метални или неметални материали чрез нагряване чрез непрекъснато издухване на сгъстен газ към повърхността на частите, образуването на покритие, здраво комбинирано с матрицата, от повърхността на частите, за да се получат необходимите физически и химични свойства.

Powder-flame spraying diagram

Инструкции:
① Източникът на пръскане на топлина може да бъде газов пламък, електрическа дъга, плазмена дъга или лазерен лъч;
② Материалите за пръскане могат да бъдат метали, сплави, метални оксиди и карбиди, керамика и пластмаси и др. Формата на материала може да бъде тел, бар или прах.
③ Матрицата на спрей може да бъде плътни материали като метал, керамика, стъкло, пластмаса, гипс, дърво, плат, хартия и т.н.
④ Дебелината на покритието на спрея е десетки микрони до няколко милиметра.

Характеристики на термичното пръскане:
① Гъвкав процес, широк спектър от приложение. Предметите за конструкция на термично пръскане могат да бъдат големи или малки, малки до φ10mm вътрешен отвор (пръскане на експлозия на линия), големи до мостове, железни кули (пламък на проводника или пръскане на дъга), могат да бъдат напръскани на закрито, може да се управлява и в полето; Може да се напръска изцяло или отчасти.
② Матрицата и пръскащите материали са обширни. Различни физически и химични свойства на повърхността на детайла могат да бъдат получени чрез пръскане на различни материали.
③ Деформацията на напрежението на детайла е малка. Матрицата може да поддържа ниска температура, а деформацията на напрежението на детайла е малка. 4) Ефективността на производството е висока. Теглото на спрейто на час на час е от няколко килограма до десетки килограми, а ефективността на отлагане е много висока.

Приложения на термично пръскане:
① Антикорозия: Използва се главно за мащабни стоманени порти на шлюзове, цилиндър за изсушаване на хартиена машина, конструкция на подземната стомана на въглищната мина, телевизионната антена с високо напрежение, телевизионна антена, големи стоманени мостове, резервоари за химически растения и тръбопроводни антикорозионни пръскане.
②ANTI-WEAR: Поправете износените части чрез пръскане или устойчиви на спрей материали на частите, лесни за носене, като вретено на вентилатора, взривна пещ туйере, автомобилен коляновия вал, шпиндела на машинния инструмент, релса на машината, цилиндър на дизеловия двигател, сондажна тръба за земеделски находище, селскостопанска машина за обработка и др.
③ Специален функционален слой: Някои специални свойства на повърхностния слой се получават чрез пръскане, като съпротивление с висока температура, топлинна изолация, проводимост, изолация, антирадиация и др., Които се използват широко в аерокосмическото пространство, автомобилни части, електронно оборудване, механично оборудване и т.н.

Peening за изстрел е процес, който използва пясъчни пелети и железни пелети, пръскани с висока скорост, за да повлияе на повърхността на детайла, за да подобри механичните свойства на частите и да се промени повърхностното състояние.

shot blasting

Обикновено има два метода за изстрелване: Ръчна работа и механична работа

Изстрелването на изстрела обикновено е пясък или железни пелети с диаметър 0. 5 ~ 2mm. Материалът на пясъчните зърна е предимно A1203 или SI02. Ефектът от повърхностната обработка е свързан с размера на пелетата, скоростта на пръскане и продължителността.
Изстрелването на изстрел се използва за подобряване на механичната якост и устойчивост на износване, устойчивост на умора и устойчивост на корозия на части, а също така може да се използва за повърхностно матиране за отстраняване на окислителната кожа и елиминиране на остатъчния стрес от отливане, коване и заваряване.

Йонното покритие е да се изпари и йонизира покритието в йони, които се отлагат върху повърхността на частите чрез дифузия и електрическо поле и образуват слой за покритие, който е здраво свързан с субстрата, за да се отговаря на необходимите свойства.

Има много видове йонни покрития. Неговото дифракционно свойство е много добро, може да бъде поставено върху повърхността на всички посоки на частите, може да бъде поставено върху метал или неметален повърхностен метал или сплав, дебелината на покритието обикновено е 2 ~ 3 мм.

Йонното покритие се използва широко в машините, електрониката, авиационната, аерокосмическата промишленост, оптиката и строителните отдели, за приготвяне на износване и устойчивост на корозия, топлинна устойчивост, свръххарди, проводима, магнитна и фотоелектрическа конверсия, равни.

Укрепването на лазерната повърхност (високочестотна вълна, лазерна високочестотна вълна) е да се използва фокусиран лазерен лъч към повърхността на стоманата, за много кратко време за загряване на повърхността на детайла на изключително тънкия материал към температурата на промяна на фазата или точката на топене над температурата и за много кратко време, за да се охлади, така че да се овладее и укрепва и укрепва температурата.

Укрепването на лазерната повърхност може да бъде разделено на лечение за укрепване на лазерна фаза, за да се укрепи лечението с лазерна повърхност и обработка на лазерно облицовка.

Повишаването на лазерната повърхност има малка зона, засегната от топлина, малка деформация, чиста повърхност на детайла и лесна работа.

Дълбочината на втвърдения слой, засилена от лазерната повърхност, е сравнително плитка, обикновено {{0}}. 3 ~ 0,5 mm.

Укрепването на лазерната повърхност се използва главно за локално укрепени части, като ударна матрица, колянов вал, гърбица, разпределителен вал, шпионски вал, релса за прецизна инструмента, високоскоростен стоманен инструмент, предавка и вътрешно горене на двигателя цилиндър лайнер ..

Laser high frequency

Поливането е метод за обработка на довършителни работи за промяна на повърхността на частите, обикновено може да получи само гладка повърхност, не може да подобри или дори да поддържа оригиналната точност на обработка, с различни условия за предварително обработка, стойността на RA след полиране може да достигне 1.6 ~ 0. 008um.

Класификация

машинно остъклено покритие

Поливане на колелата: Високоскоростното въртящо се гъвкаво полиращо колело и изключително фин абразив се използват за разточване и микро изрязване на повърхността на детайла за постигане на полиране. Полиращото колело е изработено от множество слоеве платно, филц или кожа и се използва за полиране на по -големи части.

Поливане на ролки и вибрации:
Детайлът, абразивната и полираща течност в барабанната или вибрационната кутия, барабанът се търкаля бавно или вибрация на вибрационната кутия, така че детайлът и детайлът, детайлът и абразивното триене, съчетани с химическото действие на полиращата течност, премахват маслото върху повърхността на работната работна повърхност, ръжда, за да се смила, за да се премахне върхът на Convex, така че да се придобие гладка повърхност. За полирането на малки и големи части, последните имат по -голяма производителност и по -добър ефект на полиране от първия.

химическо полиране

Металните части са потопени в специален химичен разтвор, а повърхността на частите се полива чрез използване на явлението, че повдигнатата част на металната повърхност се разтваря по -бързо от вдлъбнатата част.

Електрохимично полиране

Електрохимичното полиране е подобно на химическото полиране, разликата е, че директният ток също се предава, детайлът е свързан към положителния вестник, което води до разтваряне на анод, но също така и използването на металната повърхност на изпъкналата част, отколкото вдлъбната част на скоростта на разтваряне на феномена на полиране.

Електроплаването е електрохимичен и редокс процес. Вземете за пример никел за покритие; Металните части са потопени в разтвора на метална сол (NISO4) като катод, а металната никелова плоча като анод. След включване на DC захранването, метален никелов слой ще бъде депозиран върху частите.

галванизиране
Основната функция на поцинкованите стоманени части е да се предотврати корозията, а количеството представлява 1/3 до 1/2 от всички газопластирани части, което е най -големият вид на покритие във всички сортове с размери. Galvanized има предимствата на ниската цена, добрата устойчивост на корозия, красив външен вид и съхранение и се използва широко в леката промишленост, механичните и електрическите, селскостопанските машини и националната отбранителна индустрия.

Медно покритие
Медното покритие често се използва като междинен слой от други покрития за подобряване на силата на свързване на повърхностното покритие и основния метал. В енергийната индустрия дебелото медно покритие може да се използва и за подмяна на чисти медни проводници, за да се намали консумацията на мед.

Никелово покритие
Никеловото покритие има широк спектър от приложения, които могат да се използват както за декоративна, така и за функционална защита. Първият се използва главно за защитно декоративно покритие на велосипеди, часовници, домакински уреди, хардуерни продукти, автомобили, камери и други части; Последният се използва главно за ремонт на лесни продукти.

Хромирано покритие
Chromium can maintain luster in the atmosphere for a long time, does not react in lye, nitric acid, sulfuric acid and many organic acids, chromium plating layer has a high hardness and excellent wear resistance and low friction coefficient, so chromium plating is often used to protect decorative coating, to prevent rust and beautify the appearance of the base metal, but also often used to improve the wear resistance of products or repair wear.

Почерняване на стоманата
Черно и синьо е вид окисляване на стоманени части, така че повърхността му генерира изключително тънък филм за оксид Fe304. Често използваният метод на окисляване на алкален химичен разтвор: С воден разтвор на натриев хидроксид и натриев нитрит, третиран при 135 ~ 145 градуса С температура за 60 ~ 90 минути и след това се накисва в сапун за 3 ~ 5 минути и накрая се промива, изсушено и потопено в масло. Той е синкаво-черно и тъмно черно след почерняване, което може да подобри устойчивостта на корозия и смазката на частите и да подобри външния вид.

Фосфиране на стомана

Фосфирането е обработката на железни и стоманени части във фосфиращ разтвор, отложено върху повърхността, за да се образува слой от водоразтворим кристален фосфатен филм. Често използваният фосфиращ разтвор е киселинен разреден разтвор, съставен от цинков дихидроген фосфат или железен дихидроген фосфат и манган дихидроген фосфат. Лечение на 90 ~ 98 градуса за 8 ~ 20min.
След като фосфирането е сиво или сиво-черно, устойчивостта на корозия е по-добра от синята, но външният вид не е толкова добър, колкото синьото. Фосфирането се използва главно за защита от корозия на стоманени части (като оръжия) и предварително обработка на боя за увеличаване на адхезията и защитата на филма за боя и стоманената детайлност.

Анодизиране и оцветяване на алуминий

Анодизирането е да потапя части от алуминий или алуминиева сплав в кисела електролит и образува антикорозивен окислителен филм, здраво свързан с субстрата върху повърхността на частите под действието на външен ток.
Преди анодизиране той трябва да се обработва предварително чрез полиране, отстраняване на масло, почистване и т.н., а след това трябва да се измие, оцвети и запечата.
Анодизираният оксиден филм може да бъде боядисан в черно, червено, синьо, зелено, злато и кафяво, а други анодизиращи и оцветяващи лечение често се използват при автомобилна, електронна индустрия и други части за обработка на части.

Anodizing